徐工机械高端装载机械人机一体化智能系统基地联合厂房占地16.7万平方米，“大”厂房内包裹的是更强大和先进的“芯”。厂房上方,蓝色轨道交错，这是连接各制造单元的积放链高效物流系统，这在工程机械制造领域非常少见。

  整个生产线全是自动化，采取国内最先进的积放链生产线公里，覆盖整个厂区，所有零配件都通过积放链输送到总装线进行总装。

  在这里，每一台徐工装载机从生产到市场，都被打上“智能制造”的标签；下料、焊接结构件、涂装、装配、调试等所有生产工序一气呵成。依托国际一流的智能化制造水平，一台台高端智能化的徐工装载机从这里奔赴全球。

  日前，工业与信息化部公布《2023年度人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位名单》，徐工机械高端装载机械人机一体化智能系统基地成为智能制造示范工厂揭榜单位。

  此次评选是工业与信息化部等五部委，以揭榜挂帅方式建设一批人机一体化智能系统示范工厂和智慧供应链，在各行业、各领域选树一批排头兵企业，推进人机一体化智能系统高质量发展。

  11月16日，记者来到徐工机械高端装载机械智能制造基地，偌大的厂房里，看不到几个工人，在高度自动化和数字化的操作车间里，多半是切割机、焊接机、机器手等在不知疲倦地挥舞。

  由400台智能化生产设备、16台AGV和智能积放链组成的行业最大的结构件物流系统，形成了以每24台为一个批量的物流管理、工艺节拍、线边库存等直产方案。大量智能化设备的投入、自动化物流的精准配送以及智能化的管理，使制造手段达到国际领先水平。

  在下料车间，记者发现，已经全部采用机器人来进行物料分拣。机器人通过线激光和人工智能的融合，可以从乱序堆叠的物料中识别垛型并自动计算拆堆原则，实现对1.2万种物料的识别和缺陷检验测试。这种分拣机器人还能根据生产计划的物流去向进行智能分类码垛，并利用视觉导航AGV技术实现物料的自动准确运输和托盘更换。

  徐工铲运事业部数字化运营总监缪银昌和记者说，通过数字化设计，以仿真优化的工艺布局和流程设计，极大提升资源利用效率，提升3吨至7吨装载机下料、加工、涂装整体产能和生产效率，关键工序加工能力提升近30%。

  作为全国人机一体化智能系统示范工厂揭榜单位，徐工机械高端装载机械智能制造基地此次智能化改造，使用了全工厂及全工位的工艺布局仿真设计、物流仿真设计、机器人仿真设计等，大规模大范围使用机器人作业、智能物流，并与公司制作系统无缝对接，通过数据共享，信息交互，解决“信息孤岛”，最终达到智能生产。

  为了满足4大类产品1000个机型的小批量、个性化、混线生产需求，徐工装载机研究院通过工业仿真，优化物流和工艺节拍，兼顾制造效率和个性化订单的响应速度，输出以24台为经济批量的混合投产组织模式和资源配置方案。

  智能车间生产调度室通过物联网平台，对自动化焊接过程进行连续采集及监控。通过非参数化神经网络学习，建立焊接缺陷在线检测模型，并利用离线编程软件对焊缝进行自动编号，方便进行精准追溯。

  装载机油箱型号多，焊接过程之前没办法实现自动化。应用5G、视觉识别、AGV及机器人运动控制技术后，打通了仓库管理系统、物流调度系统、生产的全部过程管理、工业物联网平台，将自动化设备与信息技术有机结合，实现自动拼点、焊接及物流转运的数字孪生产线%。

  为做好焊接环节生产所带来的成本管控，技术人员将设备正常运行状态与能源消耗、焊丝用量、气体用量、耗材用量等进行关联，大数据+“高速焊接新工艺”解决了焊接机器人燃弧率偏低瓶颈，形成“智能制造+精益生产”的互促提升模式。

  徐工机械高端装载机械智能制造基地，是基于2012年投产的大吨位装载机生产基地的智能化改造，基地里老旧设备多，之前大多没有联网。

  此次智能化改造，技术人员通过加装智能电表、视觉识别、距离传感器等进行高频采集，并对数据进行清洗、存储、构建智能算法模型，利用算法模型对设备的实时运作时的状态进行诊断。突破了老旧设备数据采集、数据标签的全流程适应性和单件扫工、数据传输实时性差等难题，关键工序设备联网率达到了100%。

  同时，通过引入射频识别技术，对零部件的加工过程进行全面采集，克服高温、潮湿、振动、抛丸等恶劣工况，配合生产管理系统与物联网系统实现操作人员、设备、物料及时间等信息采集，实现物料的全生命周期追溯。

  聚焦供应商赋能数字化管理平台，徐工装载机对每一台机器采取一机一配置二维码识别系统，每一个新老零部件由哪一位供应商提供，二维码一扫，就能轻松识别。利用故障频次统计及故障累积时长统计报表，精准锁定设备故障的主要原因。

  人与机器的对话，设备与设备的对话，不仅生产效率大幅提升，让徐工智改数转网联“董事长一号工程”越走越实，也为中国装载机械行业人机一体化智能系统提升提供了可参考的范本，为推动工程机械行业高质量发展提供了澎湃动能。