掌握自己命运的大机车人乘势而上，抓住机遇，以机车人的成熟与执着，修炼内功，外展宏图，确立了“技术立厂、滚动开发”的治厂方针，演绎了新中国机车跨越万道雄关的拼搏创新之路。

　　如今，一提到大机车，人们自然会想到闻名遐迩的“东风型”系列机车。在中国大地上，哪里有铁路，哪里就有“东风”。大机车人逐渐完备和改进“东风型”系列机车，始终引领着中国内燃机车发展潮流，成就了中国最大的内燃机车生产基地和中国机车当之无愧的行业老大。

　　而为使“东风”在中国机车行业独领风骚，大机车人走的是一条不懈的奋斗之路。

　　“东风4型”内燃机车是中国研制的第二代内燃机车中首先定型的机车，可以媲美进口机车，很长一段时间里一直是中国铁路牵引的主力车型……

　　“东风4型”——单机4000马力的交直流电传动内燃机车，经过10多万公里的各种条件的牵引试验，性能好，运行可靠，牵引旅客列车可以每小时120公里的速度平稳运行，牵引货物列车能够在大坡道和隧道多的路段行驶，比以前我国牵引力最大的“前进型”蒸汽机车的工作速度和起步加速度要快。

　　1974年下半年，大机车开始批量生产“东风4型”内燃机车，成为中国第一个生产第二代内燃机车的企业

　　同大机车生产的2000马力的内燃机车相比，它一台可以顶两台用，每马力的耗油量和每马力的重量比2000马力车型分别下降了10%和40%。同时这种车型操作容易，修造方便。

　　1974年下半年，大机车开始批量生产“东风4型”内燃机车，结束了我国不能自行设计制造大功率内燃机车的历史。工厂由制造中等功率内燃机车转为制造大功率内燃机车，成为第二代内燃机车的骨干企业，标志着大机车开始了一个新的里程。

　　“东风4型”内燃机车从1973年正式投入运行后，同当时具有世界领先水平的进口机车进行了多项比较。长城脚下的八达岭地段的铁路线，是全国坡度最大的线路，以往火车经过这里时，要靠两个车头前拉后推。进口的一台4300马力的内燃机车带着一列客车在此处做爬坡性能测试时，火车头十分吃力，并且不可以在这样大的坡路上做刹车和起步试验。大机车研制的“东风4型”内燃机车比进口的这台内燃机车小300马力，它拉着同样的列车能在此处轻松而过，并且在斜坡上做了突然刹车和迅速起步这样高难度的试验。这两种机车还分别拉着一列火车，来到和长城平行的兴台至沙城路段进行牵引力比较。这条线路坡多、洞多、转弯多，进口车在接近爬坡时，柴油机的排气筒烧得发红，

　　被跟在后面的机车推了一把，才涉险过关。而我国自行设计的“东风4型”内燃机车，拉着同样的一列火车，接连爬坡、穿洞、转弯，继续前行，安然自如。

　　“东风4型”内燃机车还与进口机车在北方地区进行过行驶速度的比较。进口机车设计时速为100公里，开到每小时90公里时，机车就出现较大的蛇形摇摆。“东风4型”机车设计时速为120公里，开到每小时130公里时，列车仍飞速行驶，平稳自如。

　　“东风4型”内燃机车在炎热地带与进口机车也做过高温环境行车的比较，在耗油和热力方面，都展示了优良的性能，各种各样的性能都达到或者超过了进口机车的技术指标，成为20世纪70年代具有世界领先水平的机车。

　　“东风4型”内燃机车各项指标达到了世界领先水平，这样的机车不是靠现代化的大工厂产出的，而是由大机车这样的老厂制造出来的。同时，大机车货车产量也已超越设计能力的3倍。

　　50多条生产线年艰难的技术攀登，大机车不但掌握了制造大功率内燃机车的技术，工厂的现代化水平也上了新台阶，为企业的腾飞创造了条件。

　　在不断改进和完善“东风4型”内燃机车的同时，大机车的技术改造也同时发挥着重要的作用。1978年，第三次技术改造基本完成，国家仅投资308万元，工厂自筹资金2473万元。大机车主要是依靠自己的力量，新建、扩建、改建厂房，扩大了作业面积，对工艺做调整，安装了新设备。工厂仅购置了48台新设备，自制专用设备1300多台，改造老设备400多台，建成生产流水线多条，自制改造的设备占全厂设备总数的一半以上。全厂共实现技术革新、科研成果2万多项，试验成功“四新”成果700多项，使175

　　冷热加工、机车和柴油机组装以及辅助生产系统都发生了明显的变化，技术装备由风动技术到液压技术，进入程控技术阶段。机械加工、铸造生产、铆焊生产等都采用了新工艺……此次技术改造历时6年，改造后共有50多条生产线万元，是国家投资加自筹资金的9.6倍，实现了由生产中等功率内燃机车到生产大功率内燃机车的转变，为新型机车的开发研制和转产打下了坚实的基础。

　　工厂转产的“东风4型”内燃机车，是中国研制的第二代内燃机车中首先定型的机车，与“东风型”内燃机车相比，功率和速度都有了大幅度提高，很快成为中国铁路内燃牵引的主型机车之一。

　　这次技术改造是在“文革”的困难条件下进行的，全厂职工用智慧和勇气，为工厂的发展写下了光辉的篇章。

　　任何事物的发展都要经历波折，一个全新的产品必将经历市场的检验才能最终成熟。“东风4型”机车曾被形象地比喻为“国宝”，而“国宝”的成熟却经过了千锤百炼……

　　20世纪70年代末期，最初生产“东风4型”内燃机车时，由于国家急需大量的机车产品，机车生产速度过快，部分机车在运行中出现了一些质量上的问题，致使一些人对这种国产大马力机车的前途产生了怀疑。

　　我在大机车采访时了解到，在最困难的时期，最早使用“东风4型”内燃机车的“号”机车组，曾经给大机车送来了一面绣着“东风万里，为国争光”的锦旗。“号”是从1977年才开始由蒸汽机车改用“东风4型”内燃机车的。“号”机车组的工作人员对“东风4型”最有发言权。这种功率大、性能好的机车非常大程度上减轻了他们的劳动强度，这种机车最受火车司机的欢迎。他们相信，大机车人一定会制造出最好的机车，中国的内燃机车一定会取得更大的成功。

　　大机车人追梦的步伐从未停止过，他们就是要制造中国最好的机车。他们开始全面改进“东风4型”内燃机车。

　　铁道部也对大机车的内燃机车改进寄予期望，要求大机车在逐步的提升质量的同时，迅速把“东风4型”的产量搞上去。这份对大机车人的信任和支持，鼓舞着大机车人。面对机车出现的一些问题，全厂上下齐心协力，坚定地走一直在改进、逐渐完备的道路，实行攻关和创优并举，制造出适应中国国情的大马力内燃机车。

　　内燃机车是20世纪20年代发展起来的，30年代内燃机车技术获得了大发展。1938年，美国GM公司的易安信公司（EMC）开发出了567型柴油机，一年后推出了采用该柴油机的新型货运内燃机车，从此，铁路干线上的客货运输开始批量使用内燃机车。二战结束后，1945年至1956年间，美、英、法、德、日、苏等国家相继开始大规模实行铁路技术装备现代化，即大量采用内燃机车和电力机车代替蒸汽机车。纵观国内外机车发展，每一个新车型的研制都是在一直在改进和逐渐完备中前进的。美国的ALCO251型柴油机，由A型发展到K型，先后进行了13次大的改进；美国通用电气公司（GE）的7FDL柴油机是从7FAL型柴油机经过多次改进才成熟的；美国通用汽车公司（GM）的柴油机不仅从结构性能上进行过大量改进，缸径尺寸也做了两次变更。美、英、日、德、法等工业发达国家研制新车型，过性能关需要两年多的时间，过结构、材料和工艺技术关也要经过5至7年。

　　“东风4型”内燃机车是大机车，也是中国第一次自行设计的大型精密、单功率大、材料和制造工艺技术要求极严的产品，大机车力夺内燃机车设计制造的制高点，开始走上了加快产品升级换代速度、提升产品开发水平的科学发展道路，在激烈的产品竞争面前形成了自己独特的产品研究开发路径和产品优势。

　　围绕“国宝”，大机车人进行了一次又一次的攻关。1979年，围绕“东风4型”存在的机体、曲轴、连杆、气阀、齿轮等方面的6大关键性问题，工厂改进了74处设计，实现了攻关措施60多项。1980年，围绕曲轴、连杆、排气总管等60个关键件和17个部件，实现攻关改进措施173项，解决了15个关键性的课题，并将所有的改进成果运用在一台柴油机上，进行了2000小时的耐久性台机试验，以比正常工作运行条件更为恶劣苛刻的工况，通过了超负荷、多交变的考验。1981年，又实现攻关措施139项，使攻关改进由单一发展到综合，由部件发展到整机，取得设计改进试验成果28项、工艺改进成果23项……

　　此时的大机车羽翼渐丰，不仅拥有了一支在不断实践和发展过程中成长起来的过硬的职工队伍，还拥有了由500多名工程师组成的技术人员队伍。再加上建厂80年来积累下的丰富的机车制造经验和雄厚的物质基础，以及国家对大机车大量投资进行的三次大规模技术改造，大机车已经具备了年产百台大马力内燃机车的能力。

　　1981年3月，国务院副总理万里到大机车视察，对全厂职工提出了“完善B型，研制C型，搞好系列化”的战略决策。根据铁道部建议，大机车确定与国外技术合作，改进产品，提出了“以我为主，取长补短，改进产品，培养人才”的指导思想，并在合作中看到了自己的优势，坚定了“生产一代产品，试制一代产品，研究一代产品”的滚动开发方针，加速了产品的升级换代。

　　经过广大工程技术人员的不懈努力，“东风4型”机车经过改进，质量不断提高，技术不断完善，各项指标已经完全达到了进口机车的水平。

　　上得到了解决。1982年12月，大机车又在不断改进和完善“东风4型”内燃机车的基础上，成功研制出我国第一台“东风4B型”内燃机车。经过严格性、耐久性试验和实际运行的考验，“东风4B型”机车在经济性、可靠性和牵引性能等方面有了显著的提高，适应了中国铁路苛刻的运行条件，机破事故逐年下降，成为真正的名牌优质产品，一等品率达到了100%，各项技术水平达到了工业发达国家同时期的同等水平。

　　当时在中国最繁忙的北京机务段，使用的全部都是法国进口的“ND4型”内燃机车，而从这一年起，北京机务段全部线路都换上了中国制造的“东风4型”内燃机车。

　　历经三次技术改造后，大机车发生了巨大的变化，实现了由修车到制造蒸汽机车、到制造小马力内燃机车、到制造大马力内燃机车的三次质的飞跃，大机车已经成为中国最大的内燃机车生产基地。

　　1982年12月，大机车研制成功我国第一台“东风4B型”内燃机车。1984年9月批量生产

　　大机车制定了新的发展规划和措施：为提高“东风4型”内燃机车的质量，扩大生产能力，计划通过三年的技术改造，将“东风4型”内燃机车年生产能力提高一半以上。

　　1983年6月8日，铁道部正式批复大机车第四次技术改造规划申请，此次改造总概算5213.9万元，大机车第四次技术改造拉开了帷幕。

　　这次技术改造围绕新产品研究开发、提高质量、降低消耗等关键环节，对自制设备坚持高效化、专用化，在保证提高产品质量、产量的前提下，尽可能增加柔性装置，以适应产品换代和多品种生产的要求；由一台微机控制单台机床发展到控制多台机床，由控制一台金属切割设备发展到控制生产线，再到一机多用、一地多用、一人多用，为实现高效率、高功能、高性能、高精度的设备改造，推进生产过程的自动化、柔性化和机电一体化开辟道路。工厂自制设备中，有30多台是全国一流设备。引进设备抓住选型、技术座谈、商务谈判、签订合同、试切削预验收、安装调试正式验收等六个环节，坚持货比三家，优中选优，并处理好进口设备的国内配套问题。土建工程也进行了发包改革，为工厂扩建增产创造了条件。

　　为解决铁路运力不足的燃眉之急，1984年至1985年两年时间里，国家以每台100万美元的价格，从美国进口了“ND5型”内燃机车421台。而大机车加速改造的步伐，努力向国际标准看齐。1986年，大机车开始批量制造“东风4B型”内燃机车。此后“东风4型”内燃机车和“东风4B型”内燃机车逐渐完备，荣获国优金奖的“东风4B型”内燃机车已经达到国际同类产品的先进水平，被国家指定为替代进口产品。大机车人靠勤奋和智慧，结束了中国大批进口机车的历史。